ISO 10218-1 산업용 로봇 안전 표준 안내서

ISO 10218-1 산업용 로봇 안전 표준 안내서

2025-09-21, G25DR

1. 서론: 산업용 로봇 안전의 패러다임 전환, ISO 10218-1:2025

산업 자동화의 발전은 제조 현장의 생산성을 비약적으로 향상시켰으나, 동시에 인간과 기계의 상호작용을 근본적으로 변화시켰다. 특히 산업용 로봇의 보급이 확대되면서, 작업자의 안전을 보장하는 것은 단순한 규제 준수를 넘어 기업의 지속 가능성과 직결되는 핵심 과제가 되었다.1 이러한 시대적 요구에 부응하여 국제표준화기구(ISO)는 산업용 로봇의 안전을 체계적으로 관리하기 위한 국제 표준인 ISO 10218 시리즈를 제정하였다. 이 표준은 로봇의 설계부터 통합, 운용에 이르는 전 과정에서 발생할 수 있는 위험을 식별하고 감소시키기 위한 명확한 지침을 제공함으로써, 전 세계적인 로봇 안전의 기준점으로 자리매김했다.3

ISO 10218 표준은 명확한 역할 분담을 위해 두 개의 파트로 구성된다. 이는 로봇 안전이 단일 주체의 노력만으로는 달성될 수 없다는 철학을 반영한다.

  • ISO 10218-1 (본 안내서의 주제): 이 표준은 로봇 제조사(Manufacturer)의 책무에 초점을 맞춘다.3 로봇을 그 자체로는 완전한 기능을 수행할 수 없는 ’부분 완성 기계류(Partly Completed Machinery)’로 정의하고, 로봇이 본질적으로 안전하게 설계되도록 요구한다.6 제조사는 위험을 최소화하는 설계 원칙을 적용하고, 보호 조치를 구현하며, 시스템 통합자가 안전한 로봇 애플리케이션을 구축하는 데 필요한 모든 정보를 제공할 의무가 있다.8

  • ISO 10218-2: 이 표준은 시스템 통합자(System Integrator)와 최종 사용자의 책무를 다룬다.3 부분 완성 기계류인 로봇에 말단장치(End-Effector), 그리퍼, 용접 건 등과 같은 도구와 주변 설비를 결합하여 하나의 완전한 ‘로봇 애플리케이션(Robot Application)’ 또는 ’로봇 셀(Robot Cell)’을 구성할 때 준수해야 할 안전 요구사항을 규정한다.8

2011년 판이 발표된 이후 약 14년 만인 2025년, ISO 10218은 기술 및 시장 환경의 급격한 변화를 반영하여 대대적으로 개정되었다.3 협동 로봇의 보편화, 제어 시스템의 고도화, 그리고 산업 시스템을 겨냥한 사이버 보안 위협의 증가는 기존의 안전 패러다임으로는 더 이상 대응하기 어려운 새로운 과제를 제시했다.12 2025년 개정판은 이러한 변화에 대응하기 위한 기술적 진보를 담고 있으며, 이는 단순한 조항의 수정을 넘어 로봇 안전에 대한 근본적인 관점의 전환을 의미한다. 과거에는 ’협동 로봇’이라는 하드웨어 자체의 안전성에 집중했다면, 이제는 로봇이 사용되는 전체 ’애플리케이션’의 맥락에서 안전을 평가하는 방향으로 나아가고 있다. 이는 안전이 로봇 단독의 속성이 아니라, 최종적인 사용 환경과 목적을 포함한 총체적인 시스템의 특성이라는 인식이 반영된 결과다. 따라서 로봇 제조사는 안전한 ’구성 요소’를 제공하고, 시스템 통합자는 이를 바탕으로 안전한 ’완성된 솔루션’을 구축하는 책임을 지게 된다. 이러한 역할의 명확화는 엔지니어링 책임과 법적 책임의 소재를 분명히 하는 중요한 기준이 된다.

2. ISO 10218-1의 적용 범위와 핵심 정의

2.1 표준의 적용 대상 및 한계

ISO 10218-1 표준의 요구사항을 정확히 이해하고 적용하기 위해서는 먼저 그 대상과 범위를 명확히 규정하는 것이 중요하다. 이 표준은 산업용 로봇을 독립적인 완전체 기계가 아닌, 더 큰 시스템의 일부로 간주하는 독특한 관점을 채택하고 있다.

’부분 완성 기계류’로서의 산업용 로봇

ISO 10218-1은 산업용 로봇을 ’부분 완성 기계류(Partly Completed Machinery)’로 정의한다.6 이는 로봇 팔(Manipulator)과 제어기(Controller)만으로는 특정 작업을 수행할 수 없으며, 반드시 말단장치(End-effector)와 같은 추가 장치가 결합되고 특정 작업을 위한 프로그래밍이 완료되어야 비로소 완전한 기계류가 된다는 의미다.10 따라서 이 표준을 준수하여 제작된 로봇이라 할지라도, 그 자체만으로는 유럽의 CE 마킹과 같은 최종 제품 인증을 받을 수 없다.10 로봇 제조사는 안전한 ’부품’을 공급할 책임을 지며, 최종 시스템의 안전 책임은 이를 통합하여 완성된 애플리케이션을 구축하는 시스템 통합자에게 있다.

적용 대상

이 표준이 적용되는 ’산업용 로봇’은 “자동으로 제어되고, 재프로그래밍이 가능하며, 3개 또는 그 이상의 축으로 프로그램할 수 있는 다목적 머니퓰레이터“로 공식 정의된다.12 이 정의는 고정된 위치에서 작동하는 전통적인 로봇뿐만 아니라, 무인 운반차(AGV)나 자율 이동 로봇(AMR)과 같은 이동형 플랫폼에 장착되어 사용되는 로봇까지 포괄한다.16 즉, 로봇이 산업 자동화 환경 내에서 사용된다면 그 형태와 무관하게 이 표준의 적용을 받는다.

적용 제외 대상

반면, 표준의 범위를 명확히 하기 위해 적용되지 않는 분야 또한 구체적으로 명시하고 있다. 다음은 ISO 10218-1의 적용 범위에서 제외되는 대표적인 예다 6:

  • 수중, 군사 및 국방, 항공 및 우주(외기권 포함) 로봇

  • 의료용 또는 헬스케어 로봇

  • 신체 장애인을 위한 보철 및 보조 장치

  • 일반 대중이 접근할 수 있는 환경에서 서비스를 제공하는 서비스 로봇

  • 가정용으로 사용되는 소비자 제품

  • 사람을 들어 올리거나 운송하는 용도의 로봇

  • 소음 방출(Noise emission): 소음은 로봇 단독의 중대한 위험원으로 간주되지 않으므로, 이 표준의 범위에서 제외된다.

2.2 핵심 용어 해설: 2025년 개정판 중심

2025년 개정판에서는 몇 가지 핵심 용어가 변경되거나 새롭게 정의되었다. 이러한 변화는 단순한 용어의 수정이 아니라, 지난 10여 년간 발전한 로봇 기술과 안전 철학의 변화를 반영하는 중요한 지표다.

협동 로봇(Collaborative Robot) → 협동 적용(Collaborative Application)

가장 주목할 만한 변화는 ’협동 로봇’이라는 용어가 공식적으로 ’협동 적용’으로 대체된 점이다.3 이는 안전이 로봇 하드웨어 자체의 고유한 특성이 아님을 명확히 한 것이다. 아무리 안전 기능이 탑재된 로봇이라도 날카로운 도구를 말단장치로 사용하거나, 고속으로 움직이도록 프로그래밍된다면 위험할 수 있다. 반대로, 전통적인 산업용 로봇도 적절한 안전 센서와 시스템 통합을 통해 인간과 안전하게 협력하는 ‘협동 적용’ 환경을 구축할 수 있다. 이 용어의 변경은 안전의 책임이 로봇 제조사를 넘어, 최종적인 작업 환경과 공정을 설계하는 시스템 통합자에게 있음을 강조하는 패러다임의 전환을 보여준다.18

안전 정격 감시 정지(Safety-rated Monitored Stop) → 감시 정지 상태(Monitored Standstill)

기존의 ’안전 정격 감시 정지’는 2025년판에서 기술적으로 더 정확한 ’감시 정지 상태’로 명칭이 변경되었다.3 이 기능은 작업자가 특정 구역에 접근했을 때 로봇의 동작을 멈추고 그 상태를 안전하게 유지하는 것을 의미한다. 새로운 용어는 이 기능이 인간-로봇 협동 적용에만 국한되지 않고, 일반적인 비협동 적용 환경에서도 유지보수나 부품 공급 등 다양한 목적으로 사용될 수 있는 범용적인 안전 기능임을 명확히 한다.3

보호 공간(Safeguarded Space)의 확장

과거 ’보호 공간’은 주로 물리적인 안전 울타리(Fence)로 둘러싸인 고정된 영역을 의미했다.3 하지만 2025년 개정판에서는 이 개념이 확장되어, 레이저 스캐너, 비전 시스템, 근접 센서 등을 통해 실시간으로 경계가 변할 수 있는 ‘동적(Dynamic)’ 공간까지 포함하게 되었다.3 이는 고정된 울타리 없이도 인간과 로봇이 유연하게 작업 공간을 공유할 수 있는 현대적인 협동 적용 환경을 반영한 결과다.

기본 용어 재정의

이 외에도 로봇 시스템을 이해하는 데 필수적인 기본 용어들은 다음과 같이 정의된다.

  • 말단장치 (End-effector): 로봇 팔 끝에 부착되어 실제 작업을 수행하는 장치. 그리퍼, 용접 건, 스프레이 건 등이 해당된다.15

  • 작업 영역 (Work envelope): 로봇이 기계적 한계 내에서 도달할 수 있는 모든 공간의 총체.15

  • 페이로드 (Payload): 로봇이 들어 올릴 수 있는 최대 중량으로, 말단장치의 무게를 포함한다.15

  • 컨트롤러 (Controller): 로봇의 움직임을 제어하는 전자 회로와 소프트웨어가 내장된 장치.15

3. 안전의 초석 - 위험성 평가 및 감소 전략

ISO 10218-1의 모든 안전 요구사항은 체계적인 위험성 평가(Risk Assessment)를 기반으로 한다. 이는 잠재적인 위험을 사전에 식별하고, 그 위험 수준을 평가하여 허용 가능한 수준까지 낮추는 일련의 논리적인 과정이다. 이 과정 없이는 어떠한 안전 조치도 그 타당성을 입증할 수 없다.

3.1 체계적 위험성 평가 절차 (ISO 12100 기반)

ISO 10218-1은 기계류 안전 설계의 일반 원칙을 다루는 최상위 표준(A-Type Standard)인 ISO 12100의 방법론을 따른다.1 위험성 평가는 한 번에 끝나는 단일 이벤트가 아니라, 설계와 개발 전 과정에 걸쳐 반복적으로 수행되는 순환적 프로세스다.24 그 핵심은 다음과 같은 3단계 접근법에 있다.

  1. 위험원 식별 (Hazard Identification): 로봇의 전체 수명 주기(설치, 운용, 유지보수, 해체)에 걸쳐 발생할 수 있는 모든 잠재적 위험 요소를 빠짐없이 파악하는 단계다.2 여기에는 충돌이나 끼임과 같은 기계적 위험, 감전과 같은 전기적 위험, 고온 표면에 의한 열적 위험, 반복 작업으로 인한 인간공학적 위험 등이 모두 포함된다.24

  2. 위험 추정 및 평가 (Risk Estimation and Evaluation): 식별된 각 위험원에 대해, 해당 위험으로 인한 상해의 심각도(Severity)와 그 상해가 발생할 확률(Probability of Occurrence)을 조합하여 위험 수준을 결정하는 단계다.2 발생 확률은 다시 위험원에 대한 노출 빈도(Exposure), 위험한 사건의 발생 가능성, 그리고 위험을 회피할 수 있는 가능성(Avoidability)으로 세분화하여 분석한다. 2025년 개정판은 이러한 위험 매개변수를 결정하는 데 도움을 주기 위해 구체적인 시나리오와 기준을 담은 상세한 표를 제공하여 평가의 객관성을 높였다.9

  3. 위험 감소 (Risk Reduction): 평가 결과, 위험 수준이 허용 가능한 수준(Acceptable Risk)을 초과한다고 판단되면, 위험을 줄이기 위한 보호 조치를 적용하는 단계다. ISO 12100은 위험 감소 조치를 적용할 때 다음과 같은 우선순위를 따를 것을 명시하고 있다 26:

  • 1순위: 본질적 안전 설계 (Inherent Safe Design)

  • 2순위: 안전 방호 및 보호 장치 (Safeguarding and Protective Devices)

  • 3순위: 사용 정보 제공 (Information for Use)

이 3단계 과정을 거쳐 위험 감소 조치를 적용한 후에는, 해당 조치가 새로운 위험을 발생시키지는 않았는지, 그리고 목표한 수준까지 위험이 충분히 감소되었는지를 다시 평가해야 한다. 이 반복적인 과정을 통해 최종적으로 모든 위험이 허용 가능한 수준 이하로 관리됨을 보장한다.2

3.2 본질적 안전 설계 원칙 (Inherent Safe Design)

위험 감소 조치 중 가장 우선순위가 높고 효과적인 방법은 설계 단계에서 위험의 근원을 제거하는 ’본질적 안전 설계’다.23 이는 추가적인 보호 장치나 작업자의 주의에 의존하지 않고, 설계 자체로 안전을 확보하는 가장 근본적인 접근법이다. 예를 들어, 로봇의 외형을 설계할 때 날카로운 모서리나 돌출부를 없애고 둥글게 처리하여 충돌 시 상해 가능성을 줄이는 것, 또는 구동부의 구조를 변경하여 작업자의 손가락이 끼일 수 있는 지점(Pinch point)을 원천적으로 제거하는 것 등이 이에 해당한다.23

3.3 2025년판의 새로운 위험 감소 조치: 사이버 보안

2025년 개정판에서 가장 혁신적인 변화 중 하나는 ’사이버 보안(Cybersecurity)’을 기능안전의 필수 요소로 통합한 것이다.3 이는 로봇 안전의 개념이 물리적, 전기적 위험을 넘어 디지털 영역으로 확장되었음을 의미한다.

과거의 로봇 안전은 주로 부품의 무작위 고장이나 설계 결함으로 인한 물리적 위험에 초점을 맞추었다. 그러나 현대의 산업용 로봇은 공장 네트워크, 나아가 인터넷에 연결되어 원격으로 모니터링되고 제어되는 고도로 연결된 장치다.13 이러한 연결성은 생산 효율성을 높이는 동시에, 전례 없는 새로운 위험, 즉 사이버 공격의 위협을 만들어낸다. 악의적인 공격자가 네트워크를 통해 로봇 제어 시스템에 침투하여 안전 기능을 무력화(예: 라이트 커튼 비활성화)하거나, 안전 속도 제한을 해제하거나, 예측 불가능한 움직임을 유발할 경우, 이는 심각한 인명 사고로 이어질 수 있다.

이러한 배경에서, 2025년판 ISO 10218-1은 안전 관련 제어 시스템(SRP/CS)의 무결성이 더 이상 신뢰성 있는 하드웨어에만 의존하는 것이 아니라, 이를 제어하는 소프트웨어와 통신 채널의 보안에 달려있음을 명확히 했다. 따라서 로봇 제조사는 이제 초기 위험성 평가 단계에서부터 의도적이거나 비의도적인 비인가 접근으로 인해 발생할 수 있는 모든 위험을 식별하고 평가해야 한다.27 구체적으로는 다음과 같은 사이버 보안 조치가 요구된다 13:

  • 보안 설계: 펌웨어 무단 변경 방지, 보안 부팅(Secure Boot) 기능 구현

  • 접근 제어: 역할 기반 접근 제어(RBAC), 강력한 인증 메커니즘 도입

  • 네트워크 보호: 암호화된 통신 프로토콜 사용, 불필요한 포트 비활성화

  • 무결성 검증 및 로깅: 안전 관련 파라미터 변경 시 이벤트 로깅, 시스템 무결성 검사

이러한 요구사항은 로봇 제조사가 제품 개발팀에 사이버 보안 전문가를 포함시키고, 안전 설계와 보안 설계를 통합된 프로세스로 관리해야 함을 시사한다. 이는 로봇 안전을 설계하고 검증하는 데 필요한 기술과 역량의 범위를 근본적으로 바꾸는 중요한 변화다.

4. 견고한 안전의 구현 - 설계 및 보호 조치

위험성 평가를 통해 식별되고 평가된 위험들은 구체적인 설계 요구사항과 보호 조치를 통해 제어되어야 한다. ISO 10218-1은 기계적, 전기적, 제어 시스템적 측면에서 로봇이 갖추어야 할 다양한 안전 설계 지침을 상세히 규정한다.

4.1 기계적 안전 설계 요구사항

  • 동력 전달부: 작업자가 기어, 체인, 벨트 등 움직이는 동력 전달부에 접촉하여 상해를 입지 않도록 견고한 커버나 방호물로 보호해야 한다.28

  • 에너지원 차단 (LOTO - Lockout/Tagout): 유지보수나 수리 작업 시, 작업자의 안전을 위해 로봇에 공급되는 모든 형태의 위험한 에너지(전기, 공압, 유압 등)를 완벽하게 차단하고, 다른 사람이 임의로 재가동할 수 없도록 잠글 수 있는 장치(Isolation device)를 마련해야 한다.28 2025년 개정판에서는 이 요구사항이 더욱 강화되어, 각 차단 장치가 어느 부분의 에너지를 제어하는지 명확하게 알아볼 수 있도록 표시할 것을 의무화했다.29

  • 축 제한 (Axis Limiting): 로봇의 움직임을 특정 공간 내로 제한하여 구조물이나 다른 설비와의 충돌을 방지하는 것은 매우 중요한 안전 기능이다. 이 표준은 다음과 같은 다양한 축 제한 방법을 제시한다 28:

  • 기계적 정지 (Mechanical Stops): 로봇의 특정 축에 물리적인 정지 장치를 설치하여 가동 범위를 하드웨어적으로 제한하는 가장 확실한 방법이다.31

  • 전기기계식 장치: 리미트 스위치와 같은 장치를 사용하여 로봇이 설정된 범위를 벗어나면 전기적으로 동작을 멈추게 하는 방식이다.

  • 안전 정격 소프트웨어 제한 (Safety-rated Soft Axis and Space Limiting): 기능안전 인증을 받은 소프트웨어를 통해 로봇의 작업 공간을 가상으로 제한하는 방식이다. 유연성이 높아 복잡한 작업 공간 설정에 유리하지만, 해당 기능이 요구되는 성능 수준(PL)을 만족해야 한다.31

4.2 전기적 안전 설계 요구사항

  • 전기 장비: 로봇의 제어반을 포함한 모든 전기 장비는 기계류의 전기 장비에 대한 일반 요구사항을 규정하는 국제 표준인 IEC 60204-1을 준수하여 설계 및 제작되어야 한다.29 이는 배선, 접지, 과전류 보호, 제어 회로 등에 대한 포괄적인 안전 요구사항을 포함한다.

  • 전자기 적합성 (EMC): 산업 현장에는 다양한 전기 장비가 공존하므로, 로봇은 주변 장비에서 발생하는 강력한 전자기파에 의해 오작동해서는 안 되며, 동시에 로봇 자체가 주변의 다른 민감한 장비에 영향을 미치는 전자기적 간섭을 일으키지 않도록 설계되어야 한다.28

4.3 로봇의 정지 기능: 3단계 심층 분석

로봇을 안전하게 멈추는 기능은 로봇 안전의 가장 기본적이면서도 핵심적인 요소다. ISO 10218-1은 목적과 상황에 따라 세 가지 종류의 정지 기능을 명확히 구분하여 요구한다.

  • 정상 정지 (Normal Stop): 2025년 개정판에서 그 중요성이 더욱 강조된 기능으로, 비상 상황이 아닐 때, 예를 들어 작업 교대나 공정 종료 시 로봇을 제어된 방식으로 안전하게 정지시키는 기능이다.11 이 기능은 작업자들이 비상 정지 버튼을 일반적인 정지 버튼처럼 오용하는 것을 방지하고, 비상 정지 시스템의 신뢰성을 유지하는 데 기여한다.

  • 보호 정지 (Protective Stop): 안전 펜스의 문이 열리거나, 라이트 커튼 또는 안전 스캐너가 작업자의 접근을 감지했을 때와 같이 외부 보호 장치에 의해 자동으로 트리거되는 정지 기능이다.21 보호 정지의 중요한 특징은 로봇의 동력은 유지된 채로 동작만 멈추기 때문에, 프로그램 로직이 그대로 보존되어 위험 요인이 사라지면 신속하게 작업을 재개할 수 있다는 점이다.21 이 정지는 정지 범주(Stop Category) 0, 1, 또는 2에 해당할 수 있다.10

  • 비상 정지 (Emergency Stop): 예측하지 못한 심각한 위험 상황이 발생했을 때 작업자가 수동으로 작동시키는, 가장 높은 우선순위를 가지는 안전 기능이다.33 비상 정지 버튼을 누르면 로봇의 모든 동작은 즉시 멈추고, 액추에이터(구동기)로 공급되는 동력이 차단된다(정지 범주 0 또는 1).28 비상 정지 상태는 작업자가 의도적으로 리셋하기 전까지는 해제되지 않는다.

4.4 운전 모드별 안전 요구사항

로봇은 목적에 따라 여러 가지 운전 모드로 작동될 수 있으며, 각 모드는 서로 다른 위험 수준을 가지므로 그에 맞는 안전 요구사항이 적용되어야 한다.

  • 운전 모드 선택기: 운전 모드는 열쇠가 달린 스위치나 암호 입력과 같이 권한이 있는 사람만이 조작할 수 있는 선택 장치를 통해 선택되어야 한다. 각 모드는 명확하게 식별 가능해야 하며, 하나의 모드가 선택되었을 때 다른 모드가 동시에 활성화되어서는 안 된다.12

  • 자동 모드 (Automatic Mode): 사전에 입력된 프로그램에 따라 로봇이 자동으로 작업을 수행하는 정상 생산 모드다.21 이 모드에서는 작업자의 작업 공간 접근이 물리적 방호책이나 감지 장치에 의해 엄격히 통제되어야 한다.28

  • 수동 저속 모드 (Manual Reduced Speed Mode / Teach Mode): 작업자가 티치 펜던트(Teach Pendant)와 같은 조작 장치를 사용하여 로봇의 위치를 수동으로 가르치거나 프로그램을 수정하는 모드다. 작업자가 로봇 가까이에서 작업해야 하므로, 로봇의 속도는 안전을 위해 250 mm/s 이하로 제한되어야 한다.11 또한, 작업자가 계속 누르고 있을 때만 동작을 허용하는 3점식 인에이블링 장치(Enabling Device)의 사용이 필수적이다.31

  • 수동 고속 모드 (Manual High Speed Mode): 프로그램 테스트 등 특정 목적을 위해 250 mm/s를 초과하는 속도로 로봇을 수동 조작해야 할 필요가 있을 때 사용되는 예외적인 모드다.12 이 모드를 사용하기 위해서는 작업자가 보호 공간 외부의 안전한 위치에 있어야 하는 등 추가적인 보호 조치와 엄격한 운영 절차가 요구된다.28

5. 지능형 안전 - 기능안전 요구사항의 진화

현대의 로봇 안전은 단순히 기계적으로 견고한 설계를 넘어, 제어 시스템 자체가 얼마나 신뢰성 있게 안전 기능을 수행할 수 있는지에 대한 ’기능안전(Functional Safety)’의 개념으로 발전했다. ISO 10218-1은 로봇의 안전 관련 제어 시스템이 요구되는 신뢰도 수준을 달성하도록 규정하고 있다.

5.1 성능 수준(PL) 및 안전 무결성 수준(SIL)의 이해

기능안전의 신뢰도를 평가하는 대표적인 두 가지 국제 표준은 ISO 13849-1과 IEC 62061이다.

  • ISO 13849-1: 이 표준은 ’성능 수준(Performance Level, PL)’이라는 척도를 사용한다. PL은 a, b, c, d, e의 5개 등급으로 나뉘며, PL e가 가장 높은 신뢰도를 의미한다. PL은 시간당 위험측 고장 확률(Probability of dangerous Failure per Hour, PFHd)을 기준으로 정의된다.10

  • IEC 62061: 이 표준은 ’안전 무결성 수준(Safety Integrity Level, SIL)’이라는 척도를 사용하며, SIL 1, 2, 3의 3개 등급으로 구분된다. SIL 3이 가장 높은 신뢰도에 해당한다.23

두 표준은 접근 방식에 차이가 있지만, 일반적으로 PL d는 SIL 2와, PL e는 SIL 3과 유사한 수준의 신뢰도를 나타내는 것으로 간주된다.10 로봇 제조사는 위험성 평가 결과에 따라 각 안전 기능이 달성해야 할 PL 또는 SIL 등급(요구 성능 수준, PLr)을 결정하고, 이를 만족하도록 제어 시스템을 설계해야 한다.

5.2 2025년판의 혁신: 로봇 등급(Class I & II) 도입

2011년판 표준은 로봇의 크기, 중량, 속도와 무관하게 대부분의 안전 기능에 대해 일괄적으로 높은 수준의 안전 등급(주로 PL d, Category 3)을 요구하는 경향이 있었다.11 이는 거대한 자동차 용접 로봇에는 적합했지만, 책상 위에 놓고 사용하는 작고 힘이 약한 로봇에까지 동일한 요구사항을 적용하는 것은 비효율적이며 과도한 설계 부담을 유발했다. 이러한 ‘하나의 잣대’ 접근 방식은 특히 저위험 로봇을 개발하는 제조사들에게 큰 진입 장벽으로 작용했다.

이 문제를 해결하기 위해 2025년 개정판은 로봇이 본질적으로 가지는 위험 수준에 따라 등급을 나누는 혁신적인 분류 체계를 도입했다.9

  • Class I: 합리적인 평가를 통해 판단했을 때, 그 자체로는 심각한 위험을 초래하지 않는 ’매우 약한(very weak) 로봇’을 의미한다.11 이러한 로봇에 대해서는 제어 시스템의 기능안전 요구사항이 완화된다(예: PL b). 표준은 Class I 로봇의 최대 힘을 객관적으로 측정하기 위한 시험 방법론을 명시하고 있다.12

  • Class II: Class I에 해당하지 않는 모든 산업용 로봇을 포함한다. 대부분의 전통적인 산업용 로봇이 여기에 해당하며, 기존과 유사한 높은 수준의 기능안전 요구사항(예: PL d)이 적용된다.11

이러한 등급화는 위험 기반의 합리적인 안전 설계를 가능하게 한다. 저위험 로봇 제조사의 개발 부담을 줄여 혁신을 촉진하는 동시에, 고위험 로봇에 대해서는 여전히 엄격한 안전 기준을 유지하도록 한다. 다만, 제조사는 자사의 로봇이 Class I에 해당함을 객관적인 데이터와 위험성 평가를 통해 명확하게 입증해야 할 책임을 진다.

5.3 주요 안전 기능별 요구 성능 수준(PLr) 분석

2025년판의 또 다른 중요한 실질적 변화는 모든 안전 기능에 포괄적으로 PL d를 요구하던 방식에서 벗어나, 각 안전 기능의 특성과 위험 감소 기여도를 고려하여 차등적인 ’기본 요구 성능 수준(Default Performance Level)’을 제시한 것이다.11 이 내용은 주로 ISO 10218-2의 정보 부속서(Informative Annex)에 표 형태로 제공되지만, Part 1을 따르는 제조사 역시 로봇이 이러한 기능들을 구현할 수 있도록 설계해야 하므로 매우 중요한 참고 자료가 된다.

설계자는 이 표에 제시된 기본값을 따르거나, 더 상세하고 포괄적인 위험성 평가를 통해 다른 PL 값을 적용할 수 있다. 이는 설계자에게 합리적인 유연성을 부여하는 동시에, 기본값에서 벗어날 경우 그 타당성을 문서로 입증해야 할 책임을 부과하는 것이다.11 다음 표는 주요 안전 기능과 그에 대한 기본 요구 성능 수준의 예시를 보여준다.

표 1: 주요 안전 기능과 기본 요구 성능 수준 (ISO 10218-2:2025 기반 예시)
안전 기능 (Safety Function)
비상 정지 (Emergency Stop)
보호 정지 (Protective Stop)
인에이블링 기능 (Enabling Function)
감속 (Reduced Speed)
감시 정지 상태 (Monitored Standstill)

이 표는 엔지니어들이 각 안전 기능을 설계할 때 목표로 해야 할 신뢰도 수준을 직관적으로 파악할 수 있게 하여, 기능안전 시스템 설계의 복잡성을 줄이고 일관성을 높이는 데 크게 기여한다.

6. 인간과 로봇의 공존 - 협동 적용 안전 요구사항

인간과 로봇이 물리적 방호벽 없이 동일한 공간에서 작업하는 협동 적용(Collaborative Application)은 현대 로봇 기술의 중요한 흐름이다. 2025년 개정판은 이러한 변화를 적극적으로 수용하여 협동 적용에 대한 안전 요구사항을 표준의 핵심 내용으로 통합했다.

6.1 ISO/TS 15066에서 ISO 10218-1/2로의 통합

과거 협동 로봇의 안전에 대한 상세 지침은 별도의 기술 사양(Technical Specification)인 ISO/TS 15066에서 제공되었다.25 2025년 개정판은 이 ISO/TS 15066의 핵심 내용을 ISO 10218 표준(주로 Part 2)으로 완전히 통합하였다.3 이는 협동 운전이 더 이상 일부 특수한 로봇에만 적용되는 예외적인 사례가 아니라, 산업용 로봇의 보편적인 활용 방식 중 하나로 공식적으로 인정받았음을 의미한다. 이 통합을 통해 협동 적용에 대한 요구사항은 이제 권고 사항이 아닌, 표준의 일부로서 구속력을 갖게 되었다.

6.2 협동 적용을 위한 로봇 설계 요건 (Part 1)

ISO 10218-1은 로봇 제조사가 협동 ’적용’을 가능하게 하는 로봇의 ’기능’을 설계하도록 요구한다. 즉, 로봇 자체가 ’협동 로봇’으로 인증받는 것이 아니라, 협동 운전 방식들을 구현할 수 있는 안전 기능을 탑재하도록 하는 것이다.

  • 힘/압력 제한 기능: 로봇이 의도치 않게 사람과 충돌했을 때, 인체에 가해지는 힘(Force)과 압력(Pressure)을 상해를 유발하지 않는 생체역학적 한계치(Biomechanical limit values) 미만으로 제한할 수 있는 기능을 설계에 반영해야 한다.11 이는 로봇의 질량을 줄이고 모서리를 둥글게 하는 등의 고유 설계(Inherent Design)를 통해, 또는 충돌을 감지하고 즉시 정지하거나 반대 방향으로 움직이는 정교한 제어 시스템을 통해 구현될 수 있다.31

  • 상태 표시: 로봇이 협동 모드로 운전 중일 때는 작업자가 이를 명확하게 인지할 수 있도록 시각적 표시 장치(예: 상태 표시등)를 통해 그 상태를 알려야 한다.37

6.3 4가지 협동 운전 방식 (Part 2 연계 설명)

실제 현장에서 협동 적용을 구현하는 방식은 크게 네 가지로 분류된다. 로봇 제조사(Part 1)는 이러한 운전 방식을 구현하는 데 필요한 기반 기술과 안전 기능을 제공해야 하며, 시스템 통합자(Part 2)는 수행할 작업의 위험성 평가를 통해 이 네 가지 방식 중 하나 또는 그 이상을 조합하여 최종 애플리케이션을 설계하고 검증해야 한다.38

  1. 안전 정격 감시 정지 (현 ‘감시 정지 상태’): 작업자가 사전에 정의된 협동 작업 공간(Collaborative Workspace)에 진입하면, 로봇은 즉시 동작을 멈추고 안전하게 정지 상태를 유지한다. 작업자가 공간을 떠나면 로봇은 자동으로 작업을 재개할 수 있다. 이는 작업자가 로봇에 부품을 공급하거나 완성품을 수거하는 작업에 주로 사용된다.26

  2. 핸드 가이딩 (Hand Guiding): 작업자가 로봇 팔에 부착된 핸들, 버튼 등의 인터페이스 장치를 잡고 직접 로봇을 움직여 원하는 위치로 안내하거나 특정 경로를 가르치는 방식이다.36 이 모드에서는 로봇이 작업자의 의도에 따라 부드럽게 움직여야 하며, 작업자가 장치에서 손을 떼면 즉시 보호 정지 상태가 되어야 한다.39

  3. 속도 및 거리 감시 (Speed and Separation Monitoring, SSM): 레이저 스캐너나 비전 시스템과 같은 센서를 사용하여 작업자와 로봇 사이의 거리를 지속적으로 감시하는 가장 진보된 방식 중 하나다.36 작업자와 로봇의 거리에 따라 보호 구역(Warning Zone, Stop Zone 등)을 다단계로 설정하고, 작업자가 가까이 다가올수록 로봇의 속도를 점차 줄이다가, 최소 안전 거리를 침범하면 완전히 정지시킨다. 이 방식은 생산성을 최대한 유지하면서 안전을 확보할 수 있는 장점이 있다.11

  4. 동력 및 힘 제한 (Power and Force Limiting, PFL): 로봇의 구동 모터 전류나 관절 토크를 지속적으로 감시하여, 외부와의 접촉이 발생했을 때 전달되는 힘과 압력이 인체 상해 한계치를 넘지 않도록 본질적으로 제한하는 방식이다.11 이 기능을 갖춘 로봇은 별도의 외부 안전 센서 없이도 사람과 물리적 접촉이 허용될 수 있어, 인간과 로봇이 나란히 서서 같은 부품을 조립하는 등 매우 긴밀한 협업이 가능하다.25

7. 실무 적용과 규제 준수

국제 표준인 ISO 10218-1을 이해하는 것만큼 중요한 것은 이를 실제 제품 설계와 인증 과정에 적용하고, 국내 법규와의 관계를 파악하는 것이다.

7.1 표준 요구사항의 검증 및 유효성 확인 방법

표준에 따라 안전 기능을 설계하고 보호 조치를 구현한 후에는, 이러한 조치들이 의도한 대로 정확하게 작동하는지, 그리고 실제로 위험을 목표 수준까지 감소시켰는지를 객관적으로 증명해야 한다. 이 과정을 검증(Verification)과 유효성 확인(Validation)이라고 한다.28

  • 검증 (Verification): 설계된 안전 기능이 사양과 요구사항을 만족하는지를 확인하는 과정이다. 주로 설계도 검토, 계산, 시뮬레이션과 같은 분석적 방법과 부품 검사 등을 통해 이루어진다.

  • 유효성 확인 (Validation): 구현된 안전 기능이 실제 사용 환경에서 의도된 안전 목표를 달성하는지를 시험하는 과정이다.23 예를 들어, 보호 정지 기능의 반응 시간을 측정하거나, PFL 기능이 적용된 로봇과의 충돌 시 발생하는 힘을 전용 측정 장비로 측정하여 그 값이 허용 한계치 이내인지 확인하는 물리적 시험이 포함된다.13

제조사는 모든 안전 요구사항에 대한 검증 및 유효성 확인 결과를 문서화하여 보관해야 하며, 이는 제품 인증의 핵심적인 증거 자료가 된다.

7.2 국내 표준(KS) 및 산업안전보건법과의 관계

국제 표준은 그 자체로 법적 강제성을 갖지 않지만, 각국이 자국의 국가 표준으로 채택(부합화)하거나 법규에서 인용함으로써 사실상의 규범적 효력을 갖게 된다.

  • 국내 표준(KS): ISO 10218-1:2011은 KS B ISO 10218-1이라는 표준 번호로 국내 산업 표준으로 채택되어 있다.40 이는 국내 로봇 제조사들이 ISO 표준을 준수하는 것이 곧 KS 표준을 준수하는 것임을 의미한다. 2025년 개정판 역시 향후 절차를 거쳐 새로운 KS 표준으로 개정될 것이 확실시된다.

  • 산업안전보건법: 국내의 산업 현장 안전을 규율하는 가장 중요한 법규는 산업안전보건법과 그 하위 규정인 ’산업안전보건기준에 관한 규칙’이다. 이 규칙 제223조(운전 중 위험방지)는 산업용 로봇을 운전하는 경우, 원칙적으로 높이 1.8미터 이상의 울타리를 설치하도록 규정하고 있다.41 하지만, “로봇의 안전기준이 한국산업표준(KS B ISO 10218-2) 또는 국제표준(ISO 10218-2)에 부합되는 경우” 울타리 설치 의무를 면제받을 수 있다는 단서 조항이 있다.41 이 조항은 안전 울타리 없이 협동 로봇을 설치하고 운영하기 위한 핵심적인 법적 근거가 되며, 이 때문에 협동 로봇 시스템을 도입하려는 사업장은 공인된 기관으로부터 ISO 10218-2에 따른 안전 인증을 받는 것이 사실상 의무화되어 있다.

7.3 ISO 10218-1 기반 인증 절차 개요

로봇 제조사가 자사 제품이 ISO 10218-1의 요구사항을 준수함을 공식적으로 입증받기 위해서는 통상적으로 제3자 인증 기관을 통한 인증 절차를 거친다. TUV, Intertek, UL 등 국제적으로 공인된 시험인증기관들이 이 서비스를 제공한다.43

인증 절차는 일반적으로 다음과 같은 단계로 진행된다 7:

  1. 초기 평가 및 위험성 분석: 제조사는 제품의 설계 개념과 용도를 바탕으로 포괄적인 위험성 평가를 수행하고, 이를 문서화하여 제출한다.

  2. 설계 검토: 인증 기관은 제출된 설계 문서, 회로도, 부품 목록, 기능안전 계산서(PL/SIL) 등을 검토하여 표준 요구사항과의 부합 여부를 평가한다.

  3. 시제품 테스트: 제작된 시제품을 대상으로 전기 안전 시험, EMC 시험, 기계적 강도 시험, 기능안전 유효성 확인 시험 등 표준에서 요구하는 다양한 물리적 테스트를 수행한다.

  4. 최종 감사 및 승인: 모든 문서 검토와 테스트가 완료되면, 인증 기관은 최종 심사를 거쳐 인증서를 발급한다.

이 전체 과정은 제품의 복잡성에 따라 수개월에서 1년 이상 소요될 수 있으며 23, 철저한 사전 준비와 문서화가 성공적인 인증의 관건이다.

8. 결론: 미래 로봇 안전 표준의 방향성과 과제

ISO 10218-1:2025 개정판은 지난 10여 년간의 기술 발전을 반영하고 미래 산업 환경의 변화에 대비하기 위한 로봇 안전 분야의 중요한 이정표다. 본 보고서에서 심층적으로 분석한 바와 같이, 이번 개정의 핵심은 ▲안전의 단위를 ’로봇’에서 ’애플리케이션’으로 확장한 접근법, ▲위험 기반의 합리적인 설계를 유도하는 로봇 등급화, ▲각 안전 기능의 신뢰도를 명확히 한 기능별 PLr 제시, ▲그리고 디지털 시대의 새로운 위협에 대응하기 위한 사이버 보안 요구사항의 통합으로 요약할 수 있다. 이러한 변화는 로봇 제조사와 시스템 통합자에게 더 명확한 지침과 책임을 부여하며, 결과적으로 더 안전하고 유연한 자동화 시스템의 구축을 촉진할 것이다.

로봇 기술이 계속해서 발전함에 따라, 안전 표준 역시 현재에 머무르지 않고 끊임없이 진화할 것이다. 미래 로봇 안전 표준은 다음과 같은 방향으로 발전할 것으로 전망된다.

  • 사용자 중심 표준의 등장: 현재까지 표준은 주로 제조사(Part 1)와 통합자(Part 2)의 책무에 초점을 맞추어 왔다. 그러나 로봇의 안전은 최종 사용자의 올바른 운영과 유지보수에 의해 완성된다. 이러한 맥락에서 미국 국가 표준인 ANSI/A3 R15.06이 사용자의 책무를 규정하는 Part 3를 개발하고 있는 것은 주목할 만한 흐름이다.45 향후 ISO 표준 역시 로봇 ’사용자’의 구체적인 안전 관리 의무를 규정하는 방향으로 확장될 가능성이 높다.

  • AI 및 머신러닝 기반의 예측적 안전: 현재의 안전 시스템은 대부분 위험한 사건이 발생했을 때(예: 작업자가 감지 영역에 들어왔을 때) 반응하여 로봇을 멈추는 ’반응적 안전(Reactive Safety)’에 기반한다. 미래에는 인공지능(AI)과 머신러닝 기술이 표준에 도입되어, 작업자의 움직임 패턴이나 주변 환경 데이터를 분석하여 충돌 가능성과 같은 잠재적 위험을 사전에 예측하고, 로봇이 스스로 경로를 수정하거나 속도를 조절하여 위험을 회피하는 ‘예측적 안전(Predictive Safety)’ 개념이 구현될 것이다.25

  • 적응형 안전 구역 및 한계: 고정된 안전 설정값 대신, 로봇이 수행하는 작업의 종류, 사용 중인 도구의 형태, 작업자의 위치와 자세 등 실시간 맥락을 파악하여 속도 및 힘 제한, 보호 구역의 범위 등을 동적으로 변경하는 ‘적응형 안전(Adaptive Safety)’ 기술이 표준화될 것이다.25 이는 안전성을 저해하지 않으면서도 생산 효율을 극대화하는 차세대 안전 패러다임이 될 것이다.

결론적으로, ISO 10218 표준을 포함한 로봇 안전 규범은 더 이상 정적인 문서가 아니다. 기술의 진보와 함께 진화하는 살아있는 지침으로서, 미래의 자동화 현장에서 인간과 로봇이 더욱 안전하고 생산적으로 공존할 수 있는 길을 열어줄 것이다. 관련 산업계 종사자들은 이러한 표준의 변화를 지속적으로 주시하고 내재화하여, 기술 혁신과 안전 문화가 함께 발전하는 선순환 구조를 만들어 나가야 할 것이다.

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