산업용 로봇 안전 시스템 비상정지 및 인터록 도어의 법규 해석과 기술적 구현

산업용 로봇 안전 시스템 비상정지 및 인터록 도어의 법규 해석과 기술적 구현

2025-09-21, G25DR

1. 서론

산업 자동화의 핵심 설비인 산업용 로봇은 생산성 향상에 지대하게 기여하는 동시에, 과거에는 없던 새로운 유형의 중대재해 위험을 내포하고 있다.1 특히 근로자와 로봇의 작업 공간이 중첩되거나, 정비, 교시 등 비정형 작업 수행 시 발생하는 위험은 치명적인 사고로 이어질 가능성이 매우 높다. 「산업안전보건기준에 관한 규칙」은 이러한 위험을 통제하고 근로자의 안전을 확보하기 위해 사업주가 준수해야 할 최소한의 법적 요구사항을 규정하고 있다.3

국내외 산업용 로봇 관련 사망사고의 압도적 다수는 로봇과 주변 고정물 사이에서 발생하는 ‘끼임(Crushing/Trapping)’ 사고이다.2 이는 안전 시스템의 부재, 기능의 의도적 무력화, 또는 근본적인 설계 결함이 인간의 생명을 위협하는 결과로 직결된다는 사실을 명백히 보여준다. 따라서 본 안내서는 단순한 법규 조항의 나열과 해설을 넘어선다. 국제 표준(ISO)에 기반한 공학적 설계 원칙과 실제 사고 사례 분석을 통해, 법규의 ’의도’를 완벽하게 충족하고 현장의 실질적인 위험을 제거하는 구체적이고 심도 있는 기술적 방안을 제시하는 것을 목적으로 한다.

사용자가 질의한 두 가지 규정, 즉 비상정지장치 설치와 동력 차단 시 문의 정지 기능은 안전 시스템을 구축하는 두 가지 핵심적인 철학을 대표한다. 비상정지장치는 위험이 감지되거나 발생한 후에 인간이 개입하여 시스템을 정지시키는 사후 대응적(Reactive) 안전 기능이다. 반면, 인터록이 적용된 안전문은 애초에 위험원에 대한 노출 자체를 방지하는 사전 예방적(Proactive) 안전 조치이다. 이 두 가지 기능은 상호 보완적이며, 하나라도 부재하거나 부실할 경우 전체 안전 시스템에 심각한 공백이 발생한다. 따라서 이 안내서는 이 두 가지 핵심 요소를 축으로, 예방과 완화를 모두 아우르는 다계층(layered) 안전 시스템을 구축하는 종합적인 지침을 제공할 것이다.

2. 비상정지장치의 이해와 구축

2.1 법적 요구사항 및 국제 표준(ISO 13850)의 원칙

「산업안전보건기준에 관한 규칙」 제222조는 로봇 교시 등 작업 시 “이상을 발견하면 즉시 로봇의 운전을 정지시키기 위한 조치“를 요구하며, 이는 비상정지장치의 필요성을 명시하는 근거가 된다.9 법규에서 언급하는 ’비정상적인 경우’란 단순히 예측된 기계의 오작동뿐만 아니라, 작업자의 실수, 주변 설비와의 충돌 가능성 등 예측하지 못한 모든 잠재적 위험 상황을 포괄하는 개념으로 해석해야 한다.10

국제 표준 ISO 13850은 비상정지 기능의 설계 원칙을 구체적으로 제시한다. 이 표준의 핵심 원칙은 비상정지 기능이 다른 모든 기계 기능에 대해 **최우선 순위(Priority)**를 가지며, 어떠한 운전 모드에서도 **항상 가용(Available and operational at all times)**해야 한다는 것이다.11 즉, 비상정지장치는 단순히 기계를 멈추는 스위치가 아니라, 위험을 회피하거나 줄이기 위한 ’안전 기능’을 구현하는 시스템의 일부로 이해해야 한다.14

비상정지장치의 액추에이터는 작업자가 직관적으로 인식하고 망설임 없이 조작할 수 있도록 적색 버섯형 헤드에 황색 배경을 갖추어야 한다.13 설치 위치는 로봇의 운전자뿐만 아니라 위험에 처할 수 있는 주변의 모든 사람이 쉽고 빠르게 접근하여 조작할 수 있는 곳이어야 한다.10

비상정지 기능의 가장 중요한 특성 중 하나는 재기동 방지(Latching) 기능이다. 비상정지 명령이 일단 입력되면, 그 상태가 기계적 또는 전기적으로 유지되어야 하며, 의도적인 수동 리셋(reset) 조작 없이는 절대 시스템이 재기동되어서는 안 된다. 이는 사고의 원인이 완전히 해결되기 전에 불시에 재가동되어 발생하는 2차 재해를 방지하는 핵심적인 안전 요구사항이다.10

참고로, 비상정지(Emergency Stop)는 라이트 커튼이나 안전 매트와 같은 감응형 방호장치에 의해 자동으로 기동되는 **보호정지(Protective Stop)**와는 명확히 구분된다. 보호정지는 정상적인 생산 과정에서 발생할 수 있는 접근을 제어하는 기능인 반면, 비상정지는 예측하지 못한 비상 상황에서 인간의 판단에 의해 작동되는 최후의 안전 수단이며 보호정지보다 상위의 안전 개념이다.11

2.2 정지 방식의 분류 및 선택 (Stop Categories)

법규에서 요구하는 ’즉시 정지’라는 표현은 공학적으로 두 가지 방식으로 구현될 수 있다. 이는 국제 표준 IEC 60204-1(기계류의 전기 장비)에서 정의하는 정지 방식(Stop Category) 개념에 기반한다.15 어떤 방식을 선택할지는 단순히 정지 시간이 짧다는 이유만으로 결정해서는 안 되며, 반드시 해당 로봇 시스템의 위험성 평가(Risk Assessment) 결과에 따라 신중하게 결정해야 한다.

  • 정지 방식 0 (Stop Category 0): 액추에이터(모터 등)로 공급되는 동력을 즉시 차단하여 정지시키는 ‘비제어 정지(Uncontrolled Stop)’ 방식이다.15 이 방식은 회로가 간단하고 가장 빠른 정지를 유도할 수 있지만, 로봇의 관성으로 인해 정지 궤적을 예측할 수 없다. 이로 인해 로봇이 들고 있던 무거운 작업물이 낙하하거나, 예측 불가능한 움직임으로 인해 새로운 위험을 초래할 수 있다.11

  • 정지 방식 1 (Stop Category 1): 로봇 제어기에 정지 명령을 내려 로봇이 제어된 상태로 경로를 따라 감속하여 정지한 후, 정지가 완료되면 동력을 차단하는 ‘제어 정지(Controlled Stop)’ 방식이다.15 정지 완료까지 시간이 더 소요될 수 있지만, 정지 궤적이 예측 가능하므로 2차 위험을 방지할 수 있다. 특히 높은 관성을 가진 대형 로봇이나 중량물을 다루는 로봇 시스템에서는 이 방식이 필수적으로 요구된다.11

단순히 전원을 차단하는 것이 항상 가장 안전한 방법은 아니라는 점을 명심해야 한다. 위험성 평가를 통해 동력 차단 시 발생할 수 있는 2차 위험(예: 중력에 의한 낙하)을 식별하고, 이를 방지할 수 있는 가장 적절한 정지 방식을 선택해야 한다.

항목 (Item)정지 방식 0 (Stop Category 0)정지 방식 1 (Stop Category 1)
정의 (Definition)비제어 정지 (Uncontrolled Stop)제어 정지 (Controlled Stop)
작동 메커니즘액추에이터 동력 즉시 차단. 기계식 브레이크 작동.제어 신호에 따라 감속 후 정지. 정지 완료 후 동력 차단.
정지 시간최단 시간 정지 가능. 단, 관성에 따라 달라짐.제어된 감속으로 인해 정지 시간이 더 길 수 있음.
정지 궤적제어 불가. 관성에 따라 움직임.예측 가능한 경로로 정지.
주요 적용 분야저관성 소형 로봇, 동력 차단이 즉시 위험 제거로 이어지는 경우.고관성 대형 로봇, 중량물 핸들링, 작업물 파손 방지가 중요한 공정.
잠재적 위험작업물 낙하, 로봇의 예측 불가능한 움직임.정지 완료까지 시간이 소요됨.

2.3 안전 무결성: 성능 수준(PL)의 개념과 적용 (ISO 13849-1)

비상정지장치를 설치했다는 사실만으로는 안전이 보장되지 않는다. 진정한 안전은 해당 기능이 ‘필요할 때’ 반드시, 그리고 실패 없이 작동할 것이라는 신뢰도에 의해 결정된다. 기능안전(Functional Safety) 표준인 ISO 13849-1은 이러한 신뢰도를 **성능 수준(Performance Level, PL)**이라는 정량적 척도로 평가한다. PL은 PLa(가장 낮음)부터 PLe(가장 높음)까지 5단계로 구분되며, 위험성이 높은 시스템일수록 더 높은 PL이 요구된다.19

PL은 다음 네 가지 핵심 요소의 조합으로 결정된다.

  1. Category (구조): 안전 회로의 구조적 아키텍처를 의미한다. 단일 채널(Category 1), 모니터링 기능이 추가된 단일 채널(Category 2), 완벽한 이중화 채널(Category 3), 이중화 채널에 고장 감시 기능이 강화된 구조(Category 4) 등으로 나뉜다.19 비상정지와 같이 인명과 직결되는 핵심 안전 기능은 통상적으로 최소 Category 3 이상의 구조로 설계된다.

  2. MTTF_d (Mean Time to Dangerous Failure): ’위험 측 고장까지의 평균 시간’으로, 부품 자체의 신뢰도를 나타내는 지표이다. Low(3년 이상 10년 미만), Medium(10년 이상 30년 미만), High(30년 이상 100년 미만)의 세 단계로 구분된다.24

  3. DC_{avg} (Average Diagnostic Coverage): ’평균 진단 범위’로, 시스템이 스스로 위험한 고장을 진단하고 감지해내는 능력을 백분율로 나타낸다. None(<60%), Low(60%~90% 미만), Medium(90%~99% 미만), High(99% 이상)로 구분된다.27 이중화된 두 채널이 서로를 지속적으로 감시(Cross-monitoring)하는 구조를 통해 높은

DC_{avg}를 달성할 수 있다.

  1. CCF (Common Cause Failure): ’공통 원인 고장’에 대한 대책이다. 단일 사건(예: 과전압, 진동, 온도)으로 인해 이중화된 채널들이 동시에 고장 나는 것을 방지하기 위한 조치로, 전원 공급 장치의 분리, 배선의 물리적 이격, 다양한 기술(예: 다른 제조사의 부품 사용)의 혼용 등이 포함된다.19

예를 들어, 접점이나 코일의 MTTF_d는 부품 제조사가 제공하는 B_{10D} (부품의 10%가 위험 측 고장을 일으킬 때까지의 평균 작동 횟수) 값을 이용하여 계산할 수 있다.24

연간 작동 횟수 n_{op}는 다음과 같이 계산된다.

n_{op} = (d_{op} \times h_{op} \times 3600s/h) / t_{cycle}
여기서 d_{op}는 연간 가동일, h_{op}는 일일 가동 시간, t_{cycle}은 작동 주기(초)이다.

이를 바탕으로 MTTF_d는 다음 수식으로 계산할 수 있다.

MTTF_d = B_{10D} / (0.1 \times n_{op})
사고 발생 시, 단순히 비상정지장치를 설치했다는 사실을 입증하는 것은 충분한 법적 방어 수단이 되지 못할 수 있다. 그러나 ISO 13849-1에 따라 요구되는 PL을 계산하고, 그에 맞춰 시스템을 설계했으며, 이를 문서화하여 입증할 수 있다면, 이는 사업주가 합리적으로 실행 가능한 모든 기술적 노력을 다했음을 증명하는 강력한 근거가 된다. 즉, PL 방법론의 도입은 단순한 엔지니어링 관행을 넘어, 현대 산업 환경에서 기업의 법적, 사회적 책임을 다하는 ’성실한 주의 의무(Due Diligence)’의 핵심적인 이행 수단으로 간주되어야 한다.

3. 동력 차단 시 안전 확보 - 인터록 도어 시스템

3.1 법적 근거와 ‘Fail-Safe’ 원칙

「산업안전보건기준에 관한 규칙」 제12조는 “동력으로 작동되는 문의 동력이 끊어진 경우에는 즉시 정지되도록 할 것“이라고 규정하고 있다.30 이 조항의 핵심은 단순히 문이 움직임을 ’정지’하는 것에 그치지 않는다. 정전, 제어 시스템 고장, 배선 단선 등 예기치 못한 동력 상실 상황에서 문이 의도치 않게 열려 작업자가 위험 구역에 노출되는 것을 근본적으로 방지하는 데 그 목적이 있다.

이는 모든 안전 공학의 근간을 이루는 ‘Fail-Safe(고장 시 안전)’ 원칙과 직결된다. 이 원칙은 시스템에 고장이 발생했을 때, 그 결과가 가장 안전한 상태(일반적으로 에너지가 없는 상태)로 귀결되어야 함을 의미한다. 로봇 셀의 안전문에 있어 ’가장 안전한 상태’란 **‘문이 잠겨 있는 상태’**이다. 따라서 정전 시 문이 저절로 열리는(잠금 해제되는) 시스템은 이 원칙에 정면으로 위배되며, 법규의 취지를 만족시키지 못하는 명백한 설계 결함이다.31

3.2 잠금 메커니즘의 이해: Power-to-Release vs. Power-to-Lock

법규의 ‘Fail-Safe’ 요구사항을 기술적으로 구현하는 핵심은 솔레노이드 잠금 기능이 있는 인터록 스위치의 작동 방식을 올바르게 선택하는 것이다. 시중에는 두 가지 상반된 방식의 제품이 존재하며, 이 둘을 혼동하여 잘못 선택할 경우 치명적인 결과를 초래할 수 있다.

  • Power-to-Release (Energize-to-Unlock / 스프링 잠금 방식): 이 방식은 평상시, 즉 전원이 인가되지 않은 상태에서 내장된 스프링의 힘으로 잠금 상태를 견고하게 유지한다. 문을 열기 위해서는 솔레노이드에 의도적으로 전원을 인가하여 잠금을 해제해야 한다. 따라서 정전, 전선 단선, 제어기 고장 등 예기치 못한 동력 차단 상황이 발생하면, 솔레노이드 전원이 끊어지므로 문은 자동으로 잠금 상태를 유지하게 된다. 이는 본질적으로 ’Fail-Safe’하며, 법규의 요구사항을 완벽하게 만족시킨다. 특히 로봇의 관성으로 인한 정지 시간이 긴 애플리케이션에서 작업자를 보호하기 위한 필수적인 선택이다.31

  • Power-to-Lock (Energize-to-Lock / 솔레노이드 잠금 방식): 이 방식은 문을 잠그기 위해 솔레노이드에 지속적으로 전원을 인가해야 한다. 만약 전원이 차단되면 잠금 장치가 해제되어 문이 열릴 수 있는 상태가 된다. 이는 ‘Fail-Unsafe’ 방식으로, 정전 시 작업자가 위험 구역으로 진입할 수 있는 경로를 열어주게 된다. 따라서 인명 보호를 목적으로 하는 안전문에는 절대 사용해서는 안 된다. 이 방식은 생산 공정 중 문이 열리는 것을 방지하는 등 공정 또는 기계 보호 목적에만 제한적으로 사용될 수 있다.31

항목 (Item)Power-to-Release (스프링 잠금)Power-to-Lock (솔레노이드 잠금)
기본 상태 (Default State)잠김 (Locked)열림 (Unlocked)
잠금 메커니즘스프링 힘 (Spring Force)전자기력 (Electromagnetic Force)
잠금 해제전원 인가 (Energize to Unlock)전원 차단 (De-energize to Unlock)
정전 시 상태잠김 상태 유지 (Remains Locked)잠금 해제 (Unlocks)
안전 철학 (Safety Philosophy)Fail-SafeFail-Unsafe
주요 적용 분야인명 보호용 안전문 (Personnel Safety Gates)공정 보호, 기계 보호 (Process\vertMachine Protection)
법규 준수 여부준수 (Compliant)위반 (Non-Compliant)

3.3 인터록 시스템의 안전 회로 설계

높은 수준의 안전 무결성(PLd 이상)을 달성하기 위해, 인터록 시스템의 회로는 다음과 같은 원칙에 따라 설계되어야 한다.

  • 이중화(Dual-Channel) 및 자기 감시(Self-Monitoring): 단일 고장이 시스템의 안전 기능을 상실시키지 않도록, 인터록 스위치의 출력 신호는 두 개의 독립적인 채널(Dual-Channel)로 구성되어야 한다. 안전 릴레이 또는 안전 PLC는 이 두 채널의 신호 상태를 지속적으로 비교하고 감시(Cross-monitoring)한다. 만약 한쪽 채널의 접점이 고착되거나 배선에서 단락 또는 지락이 발생하면, 두 채널의 신호가 불일치하게 되므로 이를 즉시 감지하여 시스템을 안전하게 정지시킨다.38

  • 피드백 루프(Feedback Loop): 안전 릴레이의 출력이 최종적으로 로봇의 동력을 차단하는 마그네틱 컨택터나 모터 드라이브에 연결될 때, 이 최종 동력 차단 장치가 실제로 정상 작동했는지를 다시 감시하는 피드백 루프(EDM: External Device Monitoring)를 구성해야 한다. 예를 들어, 컨택터의 주 접점이 기계적으로 용착되어 전원이 차단되지 않는 고장이 발생할 수 있다. 피드백 루프는 이 컨택터의 보조 접점(NC) 신호를 읽어, 만약 주 접점이 열리지 않았다면 다음 사이클의 재기동을 금지시킨다. 이는 안전 시스템의 마지막 단까지 신뢰성을 확보하는 필수적인 기능이다.41

  • 고장 배제(Fault Exclusion)의 한계: 설계 과정에서 “매우 견고한 기계 부품은 고장 나지 않을 것“이라는 가정 하에 설계를 단순화하는 ‘고장 배제’ 개념이 있다. 그러나 이는 매우 제한적인 조건(예: 과대 설계된 샤프트의 파단)에서만 적용 가능하며, 특히 스위치나 릴레이와 같이 마모나 고장의 가능성이 있는 전기기계 부품에 대해서는 고장 배제를 적용해서는 안 된다. 안전 설계는 항상 고장의 가능성을 염두에 두고 이루어져야 한다.28

4. 실제 사고 사례 분석 및 종합 예방 대책

4.1 국내외 주요 산업용 로봇 끼임 사고 분석

실제 발생한 다수의 중대재해 사례를 분석하면, 대부분의 사고가 정상적인 자동 운전 중에 발생하기보다는 교시, 정비, 이물질 제거, 오류 조치 등 ‘비정형 작업’ 중에 발생했다는 공통점을 발견할 수 있다.2 사고의 직접적인 원인은 작업자가 위험 구역에 진입한 것이지만, 그 이면에는 다음과 같은 시스템적, 절차적, 그리고 행동적 요인이 근본 원인으로 작용한다.

  1. 안전장치 무력화(Bypassing): 생산성을 높이거나 작업을 편하게 하기 위해 작업자가 의도적으로 인터록 스위치에 액추에이터를 꽂아두거나, 센서를 속이는 등의 방법으로 안전 기능을 무력화하는 경우이다. 또한, 낮은 높이의 안전 펜스를 그냥 넘어가는 행위도 빈번하게 발생한다. 이는 가장 흔하고 치명적인 사고 원인 중 하나이다.6

  2. 부적절한 LOTO 절차: 로봇의 위험 구역 내에서 작업을 수행하면서, 단순히 제어반의 정지 버튼만 누르거나 전원을 완전히 차단하지 않은 상태로 진입하는 경우이다. 이는 로봇의 에너지가 차단되지 않았음을 의미하며, 예상치 못한 움직임에 무방비로 노출된다.42

  3. 예상치 못한 재기동: 작업자가 로봇 셀 내부에 있다는 사실을 인지하지 못한 다른 작업자가 외부의 기동 스위치를 조작하여 로봇이 불시에 움직이는 경우이다.

  4. 설계 결함: 안전 시스템의 성능 수준(PL)이 충분히 높지 않아, 단일 부품의 고장(예: 릴레이 접점 용착)이 발생했을 때 안전 기능이 상실되어 사고로 이어지는 경우이다.

4.2 종합적 위험 감소 전략

사고 보고서들은 생산성 압박 하에 있는 작업자들이 안전 조치를 의도적으로 우회하려는 경향이 있음을 일관되게 보여준다.6 이는 예측 가능한 인간의 행동이다. 따라서 단순히 기술적 장치에만 의존하는 안전 전략은 언젠가 실패할 수밖에 없다. 인간의 행동 요인을 고려한 강건하고 회복력 있는(resilient) 안전 전략이 필요하다.

  • LOTO (Lockout/Tagout) 절차의 의무화: 기술적 방호장치만으로는 모든 위험을 통제할 수 없다. 특히 정비, 수리, 청소 등 비정형 작업을 수행할 때에는 반드시 해당 로봇의 주 전원 차단 장치에서 에너지를 차단하고, 각 작업자가 자신의 잠금장치(Lock)와 표지판(Tag)을 부착하는 LOTO 절차를 수립하고 철저히 이행해야 한다. LOTO는 의도적으로 무력화된 인터록 시스템을 넘어선, 최후의 결정적인 안전 장벽 역할을 한다.17

  • 안전 기능의 정기적 검증(Validation): 안전 시스템은 한번 설치하면 끝나는 것이 아니다. ISO 13849-2 표준에 따라, 설계된 성능 수준(PL)이 실제로 올바르게 구현되었는지, 시간이 지나도 부품의 노후화 등으로 인해 기능이 저하되지 않았는지 정기적으로 테스트하고 검증하는 절차를 수립하고 기록으로 남겨야 한다. 이는 시스템의 안전성을 지속적으로 유지하기 위한 필수 과정이다.21

  • 작업자 교육 및 감독: 작업자에게 로봇의 고유 위험성, 설치된 안전장치의 기능과 중요성, 안전장치를 절대 무력화해서는 안 되는 이유, LOTO 절차의 구체적인 방법, 비상 상황 시 행동 요령 등을 반복적으로 교육하고 훈련해야 한다. 관리감독자는 이러한 안전 절차가 현장에서 규정대로 준수되는지를 지속적으로 확인하고 감독할 책임이 있다.43

5. 결론

산업용 로봇의 안전을 확보하는 것은 더 이상 선택이 아닌 필수적인 법적, 윤리적 의무이다. 본 안내서에서 다룬 법규와 기술적 원칙들은 복잡해 보일 수 있으나, 그 핵심은 세 가지 명확한 원칙으로 요약될 수 있다.

  1. 최우선 순위의 비상정지: 비상정지 기능은 다른 모든 제어 기능에 우선해야 하며, 위험성 평가에 기반하여 시스템에 가장 적합한 정지 방식(Category 0 또는 1)을 선택하고, 국제 표준에 부합하는 신뢰도(PL)를 갖도록 설계해야 한다.

  2. ‘Fail-Safe’ 인터록: 동력 상실이나 고장 시에도 작업자를 안전하게 보호하기 위해, 안전문에는 반드시 전원이 차단되었을 때 잠금 상태를 유지하는 ‘Power-to-Release’ 방식의 인터록 스위치를 적용해야 한다.

  3. 정량적 신뢰도 평가(PL): 모든 안전 기능은 “설치했다“는 사실에 만족해서는 안 된다. ISO 13849-1에 따라 그 신뢰도를 정량적으로 설계하고 검증함으로써, 법적 요구사항 준수를 넘어 실질적인 안전을 확보해야 한다.

궁극적으로 산업용 로봇의 안전은 견고한 공학적 설계(기술적 방호), 엄격하고 명확한 운영 절차(LOTO, 작업허가제), 그리고 모든 구성원의 높은 안전 의식(교육, 훈련, 감독)이 유기적으로 결합될 때 비로소 완성된다. 기술, 절차, 사람이라는 세 가지 요소 중 어느 하나라도 부족하면 전체 안전 시스템은 실패할 수 있다는 점을 항상 명심해야 한다.

6. 참고 자료

  1. 이 가이드는 ’22.9월 배포한 「산업용 로봇의 협동작업 안전 가이드」 내용을 포함하며, 이동식, https://www.smartcona.co.kr/upload/board/img_file_board_file_1725422116.pdf
  2. 충남 천안소재 자동차 부품공장서 도포작업 중 산업용 로봇에 끼여 작업자 사망, https://www.safety1st.news/news/articleView.html?idxno=5513
  3. 제 223 조 (운전 중 위험 방지) - 조문 연혁 | 건강Law, https://www.nhis.or.kr/lm/lmxsrv/law/joHistory.do?SEQ=821&SEQ_HISTORY=43521&SEQ_CONTENTS=3999830
  4. 산업용 로봇의 사용 등에 관한 안전 기술지침 - 무사퇴근연구소, https://musa-lab.com/kor/board/policy?viewMode=view&ca=&sel_search=&txt_search=&page=26&idx=564
  5. 산업안전보건기준에 관한 규칙 제223조 - 로앤비, https://www.lawnb.com/Info/ContentView?sid=L000B371304AEAD8_223_20190419
  6. 로봇안전 시스템 설계에 관한 연구, https://kosha.or.kr/oshri/publication/researchReportSearch.do?mode=download&articleNo=61987&attachNo=53947
  7. 재해사례 집중분석 - 대한산업안전협회 | 카드뉴스, https://www.safety.or.kr/safety/bbs/BMSR00206/view.do?boardId=30241&menuNo=200107&pageIndex=&searchCondition=&searchKeyword=
  8. 보 도 자 료 - 고용노동부, https://moel.go.kr/common/downloadFile.do?file_seq=20221001791&bbs_seq=14137&bbs_id=12&file_ext=pdf
  9. 제 222 조 (교시 등), https://www.nhis.or.kr/lm/lmxsrv/law/joHistoryContent.do?SEQ=821&SEQ_CONTENTS=3995597&DATE_START=20240628&DATE_END=20221018
  10. 산업용 로봇의 사용 등에 관한 안전 기술지침 2017. 11. 한국산업안전보건공단, https://kosha.or.kr/extappKosha/kosha/guidance/fileDownload.do?sfhlhTchnlgyManualNo=M-61-2017&fileOrdrNo=3
  11. [별표 12]산업용 로봇 검사기준(제26조 관련), https://www.law.go.kr/flDownload.do?flSeq=132875103&flNm=%5B%EB%B3%84%ED%91%9C+12%5D+%EC%82%B0%EC%97%85%EC%9A%A9+%EB%A1%9C%EB%B4%87+%EA%B2%80%EC%82%AC%EA%B8%B0%EC%A4%80%28%EC%A0%9C26%EC%A1%B0+%EA%B4%80%EB%A0%A8%29&bylClsCd=200201
  12. 비상 정지 장치는 위험한 이동을 중단시키는 것 – EN ISO 13850 - Pilz, https://www.pilz.com/ko-KR/support/law-standards-norms/iso-standards/choosing-guards/emergency-stop
  13. ISO13850 | USA - IDEC Corporation, https://us.idec.com/RD/safety/law/iso-iec/iso13850
  14. 목 차, https://www.standard.go.kr/KSCI/ct/ptl/download.do;jsessionid=aE6YNJnjA6bia796CGQTJY8s.node01?fileSn=50063
  15. 산업용기계설비의 비상정지장치 설계에 관한 기술지침 2011. 12. 한국산업안전보건공단, https://www.kosha.or.kr/extappKosha/kosha/guidance/fileDownload.do?sfhlhTchnlgyManualNo=E-96-2011&fileOrdrNo=3
  16. 산업용 로봇의 작업 안전 등에 관한 기술상의 지침(안), https://www.kosha.or.kr/oshri/publication/researchReportSearch.do?mode=download&articleNo=61988&attachNo=53950
  17. 산업용 로봇 - 안전기준, 자율안전확인신고, 안전검사, 특별안전보건교육, https://ulsansafety.tistory.com/1630
  18. What is the difference between Stop Category 0 , Stop Category 1 and Stop Category 2 ? | Schneider Electric Egypt and North East Africa, https://www.se.com/eg/en/faqs/FA225420/
  19. Case studies of comparing EN 954-1 and EN ISO 13849-1 standard for countermeasure of Korean Safety Certification System - 대한인간공학회, https://www.esk.or.kr/conference/2012_spring/file/P1/P1.5.pdf
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